Спасибо всем кто меня поддержал в части 1

Как вы верно заметили, про производство то я и не рассказал.

Чтож, исправляюсь. Прошу понять и простить за возможные технические неточности.

Хотите знать какой цех самый опасный, почему вы не сможете организовать в гараже штамповку капота на солярис, что такое точка G и когда машина отражается в бух учете?

Тогда добро пожаловать! Давайте поможем Даше попасть в Торжок проследим за рождением нового авто.

Акт 1 — Склад

На завод приходят:

Сталь — катанный лист в бобинах. Типично около 0,7 мм толщины. Бывает и толще-тоньше в зависимости от будущей детали кузова. Кстати много стали на заводы в ЕС приходит из РФ.

Мотор и коробка в сборе, но без навесного оборудования которое крепится к кузову.

Стекла. Дверные и приборные панели в сборе. Сиденья в сборе. Шасси в сборе с подвеской, тормозами и пр. Руль в сборе с подушкой. Оптика в сборе. Шины и диски.

И остальная мелочевка которую, по тех процессу, нельзя предсобрать на заводе изготовителе.

Акт 2 — Press Shop

Нарезка катанного листа и объемная штамповка гидравлическими прессами. Для разных деталей прессы могут быть как размером с малолитражку (лючок бензобака), так и величиной с 2х этажный дом и силой до 2-3 тысяч тонн (пол, крыша и другие большие детали). Нарезанный лист подается на индивидуальную ленту и уходит в пресс. За один «чпок» пресс может производить одну или сразу несколько деталей, например внешнюю панель двери + усилитель + рамку. Лишний металл вокруг пресс формы отсекается и по транспортеру уходит в подпол для продажи как вторсырье. Гладенькие, как попка младенца, штамповки выезжают на ленте с другой стороны и складываются в специальные держатели. Внешние элементы при этом часто укладываются в индивидуальную пластиковую многоразовую (экологи могут спать спокойно) упаковку.

Обычно вся номенклатура штамповок не производится одновременно (прессов не хватит). А нарабатывается определенный задел например капота после чего пресс переоснащается на водительскую дверь и так далее.

Людей всего ничего. Буквально по 1 человеку на пресс + начальник смены.

При выявлении брака штамповку отправляют в подпол на вторсырье. Если брака много – останавливают для калибровки пресс. Никаких «доводок напильником» не производится.

Есть еще гидро штамповка полых деталей, но на заводах что я посещал такого оборудования не было. Мб это делали поставщики.

Именно штамповка самое «летальное» производство. Раз в несколько лет (если считать все заводы Компании по всему миру) кто-нибудь попадает под тот самый 3000т пресс. Как правило в момент переоснастки или обслуживания. С учетом силы пресса получается розовый туман….

Акт 3 — Body Shop

Сварка объемных штамповок из Press Shop. Детали кузова устанавливаются на каркасе и точечно свариваются роботами. Навесные элементы (двери, капот) свариваются отдельно на мини каркасе и в конце навешиваются на готовый кузов. Все кузова проходят лазерный контроль геометрии по скольки то там точкам. Кузова непрошедшие тест безжалостно вывозятся на задворки завода где зверски режутся или прессуются и продаются как вторсырье.

Людей, опять же, мало. В основном занимаются установкой штамповок на каркас.

Акт 4 — Paint Shop

Покраска. Голый кузов из Body Shop инспектируется, по необходимости шпаклюется (специально для любителей потыкать толщинометром в новое авто ) Проходит обезжиривание, грунтовку (иногда катафорезную) и собственно нанесение ЛКП. Все автоматизировано. Людей минимум. В покрасочные камеры их просто не пускают и поддерживают избыточное давление чтобы не допустить пыли. Персонал ходит в белоснежных «скафандрах» по типу ковидных. В то время это еще не было мейнстримом.

УФ лампы быстро сушат ЛКП и вот наш красивый, пускай будет красный, кузов едет дальше.

Акт 5 — Assembly

Собственно сама сборка. Можно выделить движущийся пол и два независимых конвейера которые то стелются по земле то взлетают на 3х метровую высоту и сливаются в один.

На одном конвейере идет досборка шасси и установка двигателя, коробки и дисков с шинами. На движущемся полу идет оснащение кузова. Вклеиваются стекла, укладывается проводка, шумка, панель приборов, крепится оптика и пр и пр. У каждой бригады есть своя «зона» на полу и монитор тач скрин на котором показывается информация о данном кузове, комплектация и пр. Бригада переходит на движущийся пол и «едет» вместе с кузовом производя свои операции. По окончании они пешком возвращаются в начало своего участка, подтверждают в компе что операции выполнены и ждут следующий кузов. Такие бригады состоят из 1-6 человек в зависимости от операций. Все действия были хронометрированы инженерами и бригада должна уложиться в стандарт. После завершения всех операций собранный кузов поднимается на 3х метровую высоту и встречается с конвейером шасси. Происходит «свадьба», то есть сборка шасси, мотора, коробки и кузова в одно целое. С этого момента мы можем говорить об автомобиле. После свадьбы авто вновь опускается на пол и производится установка последнего навесного оборудования двигателя, подключение разных шлангов и коннекторов. Авто скатывается с конвейера и попадает в руки ОТК.

Акт 6 – Точка G и стометровка.

ОТК выглядит как типичная пробка на садовом. Куча машин в ряд. ОТК заводят двигатель, включают фары, хлопают дверьми, замеряют выхлоп, и пр и пр. Подключают свой комп к машине и проверяют параметры двигателя и настройку мозгов. Если все ок – машина медленно проезжает свои первые сто метров слалома в заводском цеху. ОТК подтверждает приемку в своем тач скрине и наше авто официально становится готовой машиной. Именно в этот момент (после подтверждения ОТК) по бухучету на баланс «склад» падает «готовая продукция» а со счетов «полуфабрикаты» и «материалы» списывается по норме стоимость всех комплектующих данного авто.

Если же не ок — машина откатывается в сторону и ей занимаются дефектовщики (выглядит как СТО на пару постов). В случае косяков – комплектующие меняются целиком. Никто не разбирает мотор чтобы заменить какие-нибудь маслосъемные колпачки или руль чтобы поменять подушку безопасности.

Именно этот комплекс мероприятий и называется точкой G (а не то, что вы подумали ), а финальный слалом «стометровкой». По крайней мере в Компании.

Раз в несколько часов ОТК выбирает пару машин и гонит их на заводской трэк. Там машины накатывают несколько десятков км для глубокого тестирования.

Естественно все замечания устраняются и передаются дальше по конвейеру во избежания их повторений.

PS Так как текста получилось оч много, то места для баек и фатков не осталось .

Если вам интересно – продолжу частью 3.